해바라기씨 선별 분류기 흔한 고장 및 해결 방안

해바라기씨 청선분급기는 해바라기씨의 불순물 (예: 돌, 흙덩이, 깨진 껍질 등) 을 제거하고 크기, 포만도 등 기준에 따라 등급을 나누는 설비로 농업생산 및 식품가공 분야에서 널리 응용되고 있다.다음은 일반적인 장애 및 적절한 처리 방법입니다.

1. 원료공급시스템 고장

재료 공급이 원활하지 않다.

고장표현: 해바라기씨가 기계에 들어가는 속도가 고르지 못하고 심지어 막힘현상까지 나타나 청선등급효률이 낮아졌다.

장애 원인

원료 공급구가 막히다: 해바라기씨에는 나뭇가지, 비닐봉지 등 비교적 큰 잡동사니가 섞여 있어 원료 공급구에 끼어 해바라기씨의 정상적인 진입을 방해할 수 있다.

재료 파이프의 설계가 불합리하다: 재료 파이프의 모양, 각도 또는 크기가 적합하지 않아 해바라기씨가 재료 공급 과정에서 쌓이거나 흐름이 원활하지 않은 상황이 발생한다.

수송장치 고장: 례를 들면 수송벨트가 미끄러지고 사슬이 느슨해지거나 끊어지는 등 해바라기씨의 정상적인 수송에 영향을 준다.

솔루션

공급구 정리: 정기적으로 공급구를 검사하고 그 중의 잡동사니를 제때에 정리하여 공급구가 원활하게 통하도록 확보한다.

재료 파이프 설계 최적화: 해바라기씨의 특성과 실제 사용 상황에 따라 재료 파이프를 개선한다. 예를 들어 재료 파이프의 각도를 조정하고 도류판을 늘리는 등 해바라기씨가 기계에 순조롭게 들어갈 수 있도록 한다.

수송장치 점검수리: 수송벨트, 체인 등 수송부품의 긴장도와 마모상황을 검사하고 파손된 부품을 제때에 조정하거나 교체하여 수송장치의 정상적인 운행을 보장한다.

공급량이 불안정하다

고장 표현: 원료 공급량이 많을 때는 크고 작을 때는 선별 등급의 효과가 일치하지 않는다.

장애 원인

원료 공급 조절 장치 고장: 원료 공급 조절 밸브나 원료 공급 모터 등 조절 부품에 고장이 생겨 원료 공급량을 정확하게 통제할 수 없다.

재료 특성 변화: 해바라기씨의 습도, 입도 등 특성에 변화가 발생하여 재료 공급 시스템에서의 유동 성능에 영향을 준다.

솔루션

원료 공급 조절 장치 점검: 원료 공급 조절 밸브의 밀봉성, 유연성 및 원료 공급 모터의 운행 상황을 검사하고 고장 부품을 수리 또는 교체한다.

재료 특성 제어: 재료를 넣기 전에 해바라기씨를 미리 처리합니다. 예를 들어 건조, 선별 등을 통해 해바라기씨의 특성이 상대적으로 안정적인지 확인합니다.이와 동시에 해바라기씨의 특성에 따라 재료공급조절장치를 조정하여 재료공급량의 안정을 보장해야 한다.

2. 시스템 고장 제거

불순물을 깨끗이 제거하지 못하다.

고장표현: 청선후의 해바라기씨에는 여전히 비교적 많은 불순물이 함유되여있어 제품의 품질에 영향을 준다.

장애 원인

체망이 막히거나 파손: 체망은 청선시스템의 관건적인 부품으로서 만약 체망이 해바라기씨껍질, 먼지 등 잡동사니에 의해 막히거나 체망에 파손, 천공 등 상황이 생기면 잡질을 효과적으로 분리할수 없게 된다.

풍선시스템 고장: 풍선시스템의 풍기회전속도가 적합하지 않고 풍도가 막히거나 풍문이 잘못 조절되는 등 풍력의 크기와 방향에 영향을 주어 경질불순물을 효과적으로 불어낼수 없다.

청선 매개변수의 설정이 불합리하다: 예를 들어 청선 시간, 진동 주파수 등 매개변수의 설정이 잘못되면 청선 효과가 좋지 않을 수 있다.

솔루션

체망 정리 또는 교체: 정기적으로 체망의 잡동사니를 정리하고 체망의 투과성을 유지한다.만약 체망이 파손되면 제때에 새 체망을 교체해야 한다.

점검수리풍선시스템: 풍기의 운행상황을 검사하고 풍기의 회전속도를 적합한 범위로 조정한다.바람길 안의 잡동사니를 정리하여 바람길이 잘 통하도록 확보한다.바람문을 합리적으로 조절하여 풍력이 경질의 불순물을 정확하게 불어낼 수 있도록 하다.

청선 매개변수 최적화: 해바라기씨의 품종, 불순물 함량 등 실제 상황에 근거하여 시험을 통해 최적의 청선 시간과 진동 주파수 등 매개변수를 확정하고 합리적으로 설정한다.

해바라기씨 파손률이 높다.

고장표현: 청선과정에 해바라기씨의 파손률이 비교적 높아 제품의 손실이 증가되였다.

장애 원인

청선부품의 마모: 례를 들면 청선롤러, 체망 등 부품을 장기간 사용한후 마모가 나타나 표면이 거칠어지면 해바라기씨에 손상을 입히기 쉽다.

청선 강도가 너무 크다: 청선 과정 중의 진동 강도, 풍력 크기 등 파라미터를 너무 크게 설정하면 해바라기씨가 너무 큰 외력 작용을 받아 파손될 수 있다.

솔루션

마모부품 교체: 정기적으로 선택부품의 마모상황을 검사하고 마모가 심한 부품을 제때에 교체하여 선택부품의 표면이 매끄럽도록 보장한다.

청선 강도 조정: 청선 과정 중의 진동 강도, 풍력 크기 등 파라미터를 적당히 낮추어 해바라기씨가 지나치게 큰 외력 작용을 받지 않도록 한다.이와 동시에 일부 완충조치를 취할수 있다. 례를 들면 청선롤러내에 부드러운 패드를 증가시키는 등 해바라기씨와 부품간의 충돌을 줄일수 있다.

3. 계층형 시스템 장애

등급이 부정확하다

고장표현: 해바라기씨가 예정된 기준에 따라 정확하게 등급을 나누지 못하여 부동한 등급의 해바라기씨가 뒤섞여있다.

장애 원인

등급별 체공 사이즈가 적합하지 않습니다. 등급별 체의 체공 사이즈가 해바라기씨의 등급별 표준과 일치하지 않으면 해바라기씨가 정확하게 등급을 나눌 수 없습니다.

등급분류장치의 조정이 부당하다. 례를 들면 등급분류판의 경사각도, 진동주파수 등 매개 변수의 설정이 불합리하면 해바라기씨의 등급분류효과에 영향을 줄수 있다.

해바라기씨의 입도가 고르지 않다: 만약 재료를 넣은 해바라기씨의 입도 차이가 비교적 크고 등급별 시스템의 적응성이 비교적 떨어진다면 등급이 정확하지 않을 수도 있다.

솔루션

적합한 체구멍 사이즈의 등급체 교체: 해바라기씨의 등급요구에 따라 적합한 체구멍 사이즈가 있는 등급체를 선택하고 교체한다.

등급분류장치 매개변수 조정: 시험과 조정을 통해 등급분류판의 가장 좋은 경사각도와 진동주파수 등 매개변수를 확정하여 해바라기씨가 예정된 표준에 따라 정확하게 등급을 나눌수 있도록 한다.

해바라기씨에 대한 예분급: 재료를 넣기전에 해바라기씨를 초보적으로 선별하여 입도차이가 너무 큰 해바라기씨를 제거하고 분급시스템의 적응성을 높여야 한다.

낮은 계층 효율성

장애 발생: 계층화 프로세스가 느리고 전체 생산 프로세스의 효율성에 영향을 미칩니다.

장애 원인

등급별 장치의 구조가 불합리하다. 등급별 장치의 설계에 결함이 있을 수 있다. 예를 들어 등급별 통로가 좁고 해바라기씨의 흐름이 원활하지 않은 등 등급별 효율이 떨어진다.

모터 출력 부족: 등급 장치를 구동하는 모터의 출력이 너무 작아서 충분한 동력을 제공할 수 없어 등급 분류 과정을 느리게 한다.

솔루션

분류 장치 구조 최적화: 분류 통로를 넓히고 유도 장치를 늘리는 등 분류 장치를 개선하여 해바라기씨의 유동 속도와 분류 효율을 높인다.

적합한 전력의 모터 교체: 등급별 장치의 작업 부하와 요구에 따라 적합한 전력의 모터를 선택하여 교체하여 등급별 장치가 정상적으로 작동할 수 있도록 한다.

4. 전동 시스템 고장

전동 부품 마모

고장 표현: 벨트, 체인, 기어 등과 같은 전동 부품이 마모되거나 느슨해지거나 끊어지는 등의 상황이 발생하여 기계의 운행이 불안정하고 심지어 정상적으로 작동하지 못한다.

장애 원인

장기간 사용 마모: 전동 부품이 장기간 운행하는 과정에서 마찰과 마모로 인해 성능이 떨어지는 상황이 발생할 수 있다.

윤활 불량: 전동 부품이 충분한 윤활이 부족하여 마찰 저항을 증가시키고 마모를 가속화할 수 있다.

과부하 운행: 기계가 장기간 과부하 운행 상태에 있으면 전동 부품이 과부하를 받아 파손될 수 있다.

솔루션

정기적으로 전동 부품을 검사하고 교체한다: 전동 부품의 검사와 교체 계획을 제정하고, 정기적으로 벨트, 체인, 기어 등을 검사하며, 마모, 헐거움 또는 부러짐 등을 발견하면 즉시 교체한다.

윤활 정비 강화: 규정된 시간 간격과 윤활 요구에 따라 전동 부품에 윤활 정비를 진행하여 윤활이 양호하도록 확보한다.

과부하 운행 방지: 생산 임무를 합리적으로 안배하여 기계가 장기간 과부하 운행 상태에 있지 않도록 한다.이와 동시에 과부하보호장치를 설치하여 기계에 과부하가 생겼을 때 제때에 전원을 차단하고 전동부품을 보호할수 있다.

전동 소음이 크다

고장 표현: 기계가 운행하는 과정에서 비교적 큰 소음을 발생시켜 작업 환경에 영향을 준다.

장애 원인

구동 부품의 느슨함: 예를 들어 벨트의 느슨함, 체인의 긴장도가 적합하지 않은 등은 전동 부품이 운행 중에 진동과 소음을 발생시킬 수 있다.

톱니바퀴의 맞물림 불량: 톱니바퀴의 가공 정밀도가 높지 않고, 설치가 부적절하거나 마모되는 등의 원인으로 톱니바퀴의 맞물림 불량을 초래하여 소음이 발생할 수 있다.

솔루션

전동 부품의 긴장도 조정: 벨트, 체인 등 전동 부품의 긴장도를 검사하고 긴장 장치를 조정하여 적당한 긴장 상태에 이르게 한다.

톱니바퀴 전동 점검: 톱니바퀴의 맞물림 상황을 검사하고 가공 정밀도가 높지 않거나 마모가 심한 톱니바퀴를 교체한다.톱니바퀴의 설치 위치를 조정하여 톱니바퀴가 정확하게 맞물리는지 확인하다.

5. 전기 시스템 고장

모터가 작동하지 않음

고장 표현: 시동 버튼을 누른 후 모터가 반응하지 않아 정상적으로 작동할 수 없습니다.

장애 원인

전원 고장: 예를 들어 전원 전압이 너무 낮고, 위상이 부족하며, 퓨즈가 끊어지는 등 전기 기계가 충분한 전력 공급을 받지 못할 수 있다.

모터 고장: 모터 권선 단락, 차단, 베어링 손상 등의 고장으로 모터가 정상적으로 작동하지 않을 수 있습니다.

제어 회로 고장: 제어 회로의 접촉기, 계전기, 버튼 등 부품에 고장이 생기면 전기 기계의 작동 제어에 영향을 줄 수 있다.

솔루션

전원 검사: 만용계와 같은 도구를 사용하여 전원 전압이 정상인지 확인하고, 퓨즈가 녹았는지 확인하며, 이상이 있으면 즉시 처리한다.

전기 기계를 점검 수리한다: 전기 기계에 대해 절연 저항 테스트, 우회 검사 등을 진행하여 전기 기계에 고장이 있는지 확인한다.고장이 나면 즉시 수리하거나 교체하십시오.

제어회로 검사: 접촉기, 계전기, 버튼 등의 접점이 잘 닿았는지, 코일이 손상되었는지 등 제어회로의 각 소자를 검사하여 고장난 소자를 교체한다.

전기 부품 과열

고장표현: 전기소자 (예를 들면 접촉기, 계전기, 전기기계 등) 는 운행과정에 온도가 너무 높으며 심지어 연기가 나고 타는 등 현상이 나타난다.

장애 원인

과부하: 모터나 전기 부품이 장기간 과부하 운행 상태에 있으면 대량의 열이 발생하여 온도가 높아진다.

발열 불량: 전기 부품 주위의 통풍이 원활하지 않거나 발열 장치가 손상되면 열의 발산에 영향을 주어 부품의 온도를 너무 높게 할 수 있다.

전기소자 품질문제: 일부 전기소자의 품질이 관문을 통과하지 못하고 내부저항이 너무 크며 절연성능이 떨어지는 등 문제가 존재하여 과열을 초래하기 쉽다.

솔루션

부하를 합리적으로 조정: 기계의 운행 상황을 검사하여 전기 기계와 전기 부품이 장기적으로 과부하되어 운행하는 것을 피한다.생산 공정을 최적화하고 설비 파라미터를 조정하는 등 방식으로 부하를 줄일 수 있다.

방열 조건 개선: 전기 소자 주변의 잡동사니를 청소하여 통풍이 잘 되도록 합니다.방열팬, 방열편 등 방열장치의 운행상황을 검사하고 파손이 있으면 제때에 교체한다.

신뢰할 수 있는 품질의 전기 부품 교체: 품질이 보장되는 전기 부품을 선택하여 교체하여 부품 품질 문제로 인한 과열 고장을 방지합니다.